一、核心应用场景
前段工序：原材料与极片搬运
立库与产线对接：AGV小车将锂电池原材料（如正负极材料、电解液）从立体仓库自动搬运至匀浆、涂布等前段工位，减少人工搬运误差。
极片转运：在涂布、辊压、分切后，AGV小车通过辊筒式或潜伏式设计，精准对接极片立库与下一工序，避免极片在搬运过程中受损。
中段工序：电芯与隔膜搬运
卷绕与制片衔接：AGV小车将卷绕后的电芯从卷绕机搬运至制片工位，配合机械手完成入壳、注液等操作，实现全流程自动化。
隔膜与电芯拉带协同：通过与拉带系统联动，AGV小车确保隔膜与电芯的同步供应，避免生产节拍失衡。
后段工序：化成、静置与PACK线
静置库管理：AGV小车将化成后的电芯从产线搬运至静置库，通过多层货架存储实现14天静置周期管理，减少人工盘点错误。
PACK线物料对接：在PACK环节，AGV小车与机械手、输送线协同，完成电芯组盘、拆盘、成品入库等任务，支持多车型兼容性生产。
二、技术优势与价值
高精度导航与柔性化路径规划
激光/视觉导航：AGV小车采用激光SLAM或视觉导航技术，可在复杂车间环境中实现±5mm级定位精度，适应窄巷道、弯道等特殊空间。
动态路径优化：通过调度系统实时调整路径，避免多车交叉作业冲突，提升物流效率。例如，某锂电池项目通过AGV实现跨3个仓库、超2km的室内物流配送，效率提升近2倍。
与生产系统深度集成
MES/WMS对接：AGV调度系统与制造执行系统（MES）、仓库管理系统（WMS）无缝集成，根据生产计划自动触发物料搬运任务，减少人工干预。
信号交互与自动化控制：AGV小车与机械手、线边设备通过物联网（IoT）实现信号交互，例如在PACK线中自动完成电芯组盘、测试、入库等流程。
提升生产安全性与稳定性
防爆设计与安全传感器：针对锂电池生产环境，AGV小车采用防爆外壳、温度监测、烟雾报警等安全设计，降低火灾风险。
稳定供电保障：搭载锂电池的AGV小车支持快速充电（1-2小时充满）和长续航（8-10小时），满足24小时连续生产需求，减少停机时间。
三、典型案例分析
江苏某新能源电池项目
生产节拍提升至40片/分钟；
减少人工搬运环节，降低物料损坏率；
通过调度系统实现多车协同，提升整体物流效率。
场景：在静置和包膜工艺中引入辊筒式AGV，实现半成品电池从换盘线到静置库、再到包膜车间的自动化转运。
效果：
汽车制造企业锂电池PACK线
物料周转时间缩短30%；
支持多车型兼容生产，提升生产线柔性化水平；
通过数据追溯功能，实现生产过程全透明化管理。
场景：AGV小车与机械手、输送线协同，完成电芯从静置库到PACK线的自动化流转。
效果：
四、未来发展趋势
AI赋能的智能调度：结合深度学习算法，AGV调度系统可预测生产需求，提前规划物料搬运路径，进一步减少等待时间。
5G+工业互联网应用：通过5G低时延特性，实现AGV小车与云端系统的实时数据交互，支持远程监控与故障诊断。
复合型机器人发展：集成机械臂的AGV小车可完成“搬运+抓取”一体化任务，适应更复杂的生产场景。
