一、RFID技术赋能AGV小车的物料识别机制
标签与读写器协同工作
标签安装：在锂电池的托盘、物料箱或关键节点（如静置库货架、PACK线工位）上安装RFID电子标签，标签内存储物料ID、批次、生产日期等关键信息。
读写器集成：AGV小车底部或侧面安装RFID读写器，通过射频信号自动读取标签数据，无需人工干预或视线接触，适应复杂生产环境。
动态路径规划与站点识别
地标卡定位：在运输路径的关键节点（如转弯、分拣口、充电站）埋设RFID地标卡，AGV通过读取地标卡ID确认当前位置，结合调度系统动态调整路径。
多站点协同：例如，在锂电池静置库中，AGV根据地标卡信息将电芯从化成工位精准搬运至指定货架，避免人工搬运导致的错位或碰撞。
与生产系统无缝对接
数据交互：RFID读写器将读取的物料信息实时传输至MES（制造执行系统）或WMS（仓库管理系统），触发后续工序（如注液、PACK组装）的物料准备指令。
闭环控制：系统根据AGV反馈的物料状态（如“电芯已入静置库”）自动更新生产进度，实现全流程透明化管理。
二、RFID技术在锂电池生产中的核心优势
提升物料识别准确率
抗干扰性强：RFID标签可穿透金属、液体等包装材料，避免锂电池极片、电解液等物料因反光或遮挡导致的识别错误。
批量读取能力：超高频（UHF）RFID技术可一次性读取多个标签，例如在PACK线中，AGV小车能快速识别托盘上的所有电芯，提升分拣效率。
优化生产流程与效率
减少人工干预：AGV自动读取标签信息并执行搬运任务，避免人工扫码或记录导致的延迟，例如在静置库管理中，AGV可24小时不间断完成电芯的入/出库操作。
动态调度响应：系统根据RFID反馈的实时数据（如某工位物料短缺）动态调整AGV路线，确保生产节拍均衡。
增强安全与可追溯性
防爆设计：针对锂电池生产环境，RFID标签和读写器采用防爆外壳，降低火灾风险。
全生命周期追溯：通过标签记录物料从极片涂布到成品PACK的每一环节信息，支持质量追溯与召回管理。
三、典型应用场景与案例
前段工序：极片与电解液运输
场景：AGV小车将涂布后的极片从辊压机搬运至分切工位，通过RFID标签确认极片批次与规格，避免混料风险。
效果：某锂电池项目通过RFID-AGV协同，将极片分切错误率降低至0.1%以下。
中段工序：电芯静置管理
场景：AGV小车将化成后的电芯搬运至静置库货架，RFID地标卡记录电芯的静置时间与位置，系统自动提醒超期电芯。
效果：实现静置周期的精准控制，提升电芯一致性。
后段工序：PACK线物料配送
场景：AGV小车根据RFID标签信息将电芯、BMS（电池管理系统）等物料精准配送至PACK线工位，支持多车型兼容生产。
效果：某汽车制造企业通过RFID-AGV系统，将PACK线物料周转时间缩短30%，支持每小时60台车的生产节拍。
