1. 多模态感知与智能识别
视觉识别技术
3D视觉+AI算法：通过激光雷达（LiDAR）或深度摄像头获取货物的三维轮廓，结合AI模型（如YOLO、ResNet）实时识别货物类型、尺寸和堆放姿态，即使货物混叠或堆叠不规则也能精准定位。
二维码/RFID标签：为混装货物贴上唯一标识码，AGV小车通过扫描器读取信息，自动匹配搬运规则（如易碎品需轻放、液体需平衡运输）。
重量与平衡检测
压力传感器：在AGV小车货叉或载货平台安装传感器，实时监测货物重量分布，动态调整搬运速度或路径，避免因重心偏移导致倾倒。
防倾覆算法：当检测到货物倾斜或超重时，自动触发紧急制动或呼叫人工干预。
2. 动态路径规划与任务调度
智能调度系统
混装任务优先级分配：根据货物属性（如时效性、存储温区）动态调整任务优先级。例如，生鲜类混装货物优先搬运至冷库，普通货物则按路径最短原则处理。
多AGV小车协同避让：通过中央控制系统（如ROS、Fleet Management System）实时更新各AGV小车位置和任务状态，动态规划路径避免拥堵，尤其在混装货物频繁出入库的高峰期。
柔性路径适应
动态地图更新：当混装货物临时占用通道时，AGV小车通过SLAM（即时定位与地图构建）技术更新环境地图，重新规划绕行路线。
窄通道优化：针对混装货物占用空间不固定的场景，采用激光导航或磁钉导航的AGV小车可灵活调整行驶路径，减少因空间不足导致的停滞。
3. 自适应搬运与存储
机械结构灵活性
模块化夹具：针对不同货物形状（如箱体、圆桶、软包装），AGV小车可快速更换夹具（如吸盘、机械爪、叉臂），适应混装场景下的多样化搬运需求。
高度可调货叉：根据货物堆叠高度自动调整货叉升降范围，确保精准叉取混装货物中的目标物品。
智能存储策略
混装货物分类存储：通过WMS（仓库管理系统）与AGV小车联动，将混装货物按属性（如品类、批次）自动分拣至不同存储区。例如，使用AGV小车将食品与化学品分别搬运至隔离货架。
随机存储优化：利用AI算法分析货物出入库频率，将高频混装货物分配至离出入口最近的货位，减少AGV小车空驶率。
4. 数据驱动与协同管理
云端数据共享
货物属性数据库：将混装货物的尺寸、重量、存储要求等数据上传至云端，AGV小车实时调取信息以优化搬运策略。例如，AGV小车搬运玻璃制品时自动降低速度并避开颠簸区域。
历史数据分析：通过统计混装货物的搬运记录，优化AGV小车任务分配规则。例如，针对周末混装订单激增的情况，提前调度更多AGV小车待命。
人机协同作业
AR辅助拣选：当混装货物需人工介入时，AGV小车配合AR眼镜提示操作员目标货物位置，减少人工搜索时间。
异常处理协作：若混装货物出现破损或标签丢失，AGV小车自动暂停任务并通知管理人员，同时标记问题区域避免其他AGV小车进入。
5. 安全防护与容错机制
动态避障与纠偏
多级安全防护：AGV小车配备激光雷达、超声波传感器和防撞条，混装货物意外倒塌时，可紧急停车或绕行。
路径纠偏：当货物遮挡导航标识（如磁条、二维码）时，AGV小车通过惯性导航（IMU）和SLAM技术自动修正位置误差。
故障自诊断与恢复
电池与负载监控：实时监测AGV小车电池余量和负载状态，若混装货物超重或电池不足，自动前往充电站或呼叫其他AGV小车接力搬运。
断点续传功能：任务中断后（如网络故障），AGV小车自动保存当前状态，恢复后从断点继续执行，避免混装货物漏运或重复搬运。
实际应用案例
京东物流“亚洲一号”仓库
使用配备3D视觉的AGV小车处理混装包裹，通过AI识别货物大小和形状，动态规划码垛方案，提升载货率20%。某汽车零部件厂
混装场景下，AGV小车通过RFID识别不同型号零件，自动分拣至对应生产线，错误率从5%降至0.3%。医药冷链仓库
AGV小车结合温湿度传感器，在混装药品中优先搬运需低温保存的疫苗，并实时监控环境数据，确保合规性。
总结
智能仓储AGV小车通过感知-决策-执行-协同的闭环技术体系，能够高效应对货物混装场景：
感知层：多模态传感器精准识别货物属性；
决策层：AI算法动态优化路径与任务分配；
执行层：柔性机械结构适应多样化搬运需求；
系统层：数据驱动与多设备协同保障全局效率。
这种智能化能力使AGV小车成为复杂仓储环境中混装货物管理的核心解决方案，显著提升作业准确性和仓储空间利用率。
