1. 日常检查与基础维护
机械部件检查
轮组与驱动系统：检查轮胎磨损、驱动电机运行状态、轴承润滑情况。
机械臂/顶升装置（如有）：验证升降精度、液压/气动系统密封性。
电气系统检查
电池管理：监测电池电量、充放电效率，定期清洁电极触点，防止腐蚀。
线路与连接器：检查线缆是否破损、连接器是否松动，避免短路或信号中断。
传感器与导航系统
激光雷达/视觉摄像头：清洁镜头，校准精度，确保障碍物识别和导航功能正常。
磁条/二维码标签（如适用）：检查地面导航标识的完整性和清洁度。
2. 预防性维护（PM, Preventive Maintenance）
周期性任务
润滑与清洁：定期对齿轮、轴承等机械部件加注润滑剂；清理设备表面灰尘、油污。
电池维护：执行深度充放电校准，避免电池记忆效应；监测电池健康状态（SOH）。
软件更新：升级导航算法、任务调度系统或安全防护程序，修复已知漏洞。
关键部件更换
易损件替换：根据设备使用频率和寿命预测，定期更换轮胎、刹车片、传感器等。
备件管理：储备常用备件（如电池、驱动电机），缩短维修停机时间。
3. 故障诊断与应急处理
实时监控与预警
远程监控系统：通过IoT平台实时跟踪AGV小车运行状态（如温度、速度、负载）。
异常报警：设置阈值触发报警（如电池过热、路径堵塞），通知维护人员及时处理。
故障处理流程
故障代码库：建立常见故障代码手册，快速定位问题（如导航失灵、通信中断）。
应急响应机制：制定停机应急预案，例如切换备用AGV小车或启用人工搬运模式。
4. 人员培训与操作规范
操作员培训
安全操作：培训正确启停、任务分配及紧急情况下的操作流程。
日常检查技能：教授如何识别设备异常（如异响、运行偏移）。
维护团队能力提升
技术培训：学习故障诊断工具（如示波器、诊断软件）的使用方法。
维修手册更新：根据设备迭代更新维修指南，确保与最新技术同步。
5. 环境管理与优化
运行环境监测
温湿度控制：在极端环境（如冷库或高温车间）安装温湿度传感器，确保设备在允许范围内运行。
地面维护：定期清理地面杂物、修复坑洼，减少对AGV小车轮组的磨损。
电磁干扰防护
检查周边设备（如大功率电机、无线设备）是否对AGV小车导航信号造成干扰。
6. 数据分析与优化改进
运行数据记录
日志分析：记录故障时间、维修耗时、备件消耗等数据，识别高频故障点。
性能指标：统计AGV小车利用率、任务完成率、能耗效率，优化调度策略。
预测性维护（PdM, Predictive Maintenance）
利用AI算法分析历史数据，预测部件寿命（如电池容量衰减、电机磨损趋势）。
7. 维护计划执行与评估
维护周期设定
按时间/里程维护：根据设备运行时长或行驶里程制定维护计划（如每500小时或1000公里）。
维护记录与反馈
建立电子化维护档案，记录每次维护内容、更换部件及维修结果。
定期评估维护计划效果，调整维护频率或内容（例如延长电池维护周期）。
实际应用案例
某汽车制造厂AGV小车维护实践：
通过每日检查电池状态、每周校准传感器、每月更换驱动轮润滑剂，将AGV小车故障率降低40%。电商仓储AGV小车优化：
利用预测性维护模型提前更换老化电池，避免高峰期因设备停机导致的订单延迟。
总结
AGV小车维护计划需要结合设备特性、使用场景和数据驱动的方法，通过预防性维护减少突发故障，同时利用实时监控和预测性分析优化维护效率。系统的维护计划不仅能延长设备寿命，还能显著提升仓库整体运营效率。
