一、高精度定位与控制
航空航天部件制造对精度要求严苛，AGV需具备亚毫米级定位能力（如±0.005mm制造精度场景），以满足精密装配需求。例如，在航空发动机叶片安装中，AGV需通过激光导航或视觉导航技术，实现微米级对接精度，避免因定位偏差导致产品报废。此外，AGV需支持动态路径调整，适应复杂产线布局，如卫星制造中多工位协同作业场景。
二、高可靠性与稳定性
航空航天生产任务繁重，AGV需满足7×24小时连续运行要求，且故障率需控制在PPM（百万分比）级。例如，在火箭总装线中，AGV需承载数吨级部件（如发动机、机身段）稳定运输，驱动系统需采用冗余设计，确保单点故障不影响整体运行。同时，AGV需具备自诊断功能，实时监测电机温度、电池状态等关键参数，提前预警潜在故障。
三、高安全性与防爆设计
航空航天部件价值高昂且对安全敏感，AGV需满足以下安全标准：
防碰撞系统：配备激光雷达、超声波传感器及3D视觉系统，实现360°无死角避障，响应时间≤0.1秒。
防爆认证：在燃料贮存、测试等易燃易爆环境中，AGV需通过ATEX或IECEx认证，采用防爆电机、密封电气舱及静电接地设计。
应急机制：支持急停按钮、安全触边及远程监控，确保在突发情况下（如电池过热、传感器失效）立即停止运行。
四、防静电与洁净度控制
航空航天部件对静电和粉尘敏感，AGV需满足：
防静电设计：车身采用导电涂层或防静电材料，电阻值≤1×10⁶Ω，避免静电放电损伤电子元器件。
洁净室兼容性：在无尘车间中，AGV需采用封闭式驱动系统、低粉尘轮胎及高效过滤装置，确保洁净度达到ISO Class 5（百级）标准。例如，在光学镜头组装线中，AGV需通过HEPA过滤系统减少颗粒物排放。
五、环境适应性
航空航天生产环境复杂，AGV需适应以下极端条件：
温度范围：支持-20℃至+50℃宽温运行，满足户外测试或低温贮存场景需求。
湿度控制：在潮湿环境（如沿海基地）中，AGV需具备IP65防护等级，防止电气元件受潮短路。
电磁兼容性：通过GJB 151B-2013军用电磁兼容标准，避免在强电磁场（如雷达测试区）中干扰导航系统。
六、重载与柔性运输能力
航空航天部件尺寸大、重量重，AGV需满足：
重载设计：载重能力覆盖1吨至50吨级，采用麦克纳姆轮或舵轮驱动，实现零半径转向及全向移动。例如，在飞机机身对接中，AGV需承载20吨级部件精准调整位置。
柔性载具：支持快速更换货叉、真空吸盘或定制化夹具，适配不同形状部件（如圆形燃料箱、异形结构件）。
七、智能化与集成能力
AGV需与航空航天数字化制造体系深度融合：
MES/WMS对接：通过API接口或OPC UA协议与制造执行系统、仓储管理系统联动，实现物料自动调度与追溯。
数据闭环：采集运输频次、停靠时间等数据，优化产线平衡率。例如，通过分析AGV热力图，发现某工位等待时间过长，进而调整生产节拍。
AI赋能：利用机器学习预测设备故障，或通过强化学习优化路径规划，提升复杂场景适应性。
