1. 导航方式：固定路径 vs 动态环境感知
AGV小车：依赖预设路径（如磁条、二维码、激光反射板），路径固定且需提前部署基础设施。例如，磁条导航需在地面铺设磁条，激光导航需安装反射板，路径调整需重新部署硬件，灵活性较低。
AMR：采用SLAM（同步定位与地图构建）技术，通过激光雷达、摄像头等传感器实时感知环境，无需固定路径即可动态规划路线。例如，AMR可在仓库货架频繁变动时，自主调整路径避开障碍物，适应动态环境。
纺织行业适配性：
AGV适合固定生产线（如织造车间布卷运输），路径稳定且重复性高；
AMR更适合柔性化场景（如印染车间湿布运输），环境变化频繁且需快速响应。
2. 灵活性与避障能力：被动停止 vs 主动绕行
AGV小车：严格按预设路线行驶，遇到障碍物会停止并等待人工干预，无法自主绕行。例如，传统磁条导航AGV在遇到地面杂物时需停机清理。
AMR：通过传感器实时感知环境，可动态调整路径避开障碍物。例如，AMR在搬运过程中遇到叉车或人员时，能自动计算替代路线，确保物料运输连续性。
纺织行业适配性：
AGV适用于设备布局固定的场景（如纺纱车间条筒运输），减少路径规划复杂度；
AMR更适合人机协作环境（如仓储物流中心），提升安全性与效率。
3. 部署成本与维护：高初始投入 vs 快速部署
AGV小车：需铺设磁条、二维码或安装激光反射板，初始部署成本高且周期长。例如，大型纺织工厂部署磁条导航AGV需数周时间，且后期路径调整需重新施工。
AMR：无需固定基础设施，通过软件设置虚拟地图即可工作，部署周期短且成本低。例如，AMR可在数小时内完成仓库地图绘制，并支持远程更新路径。
纺织行业适配性：
AGV适合长期稳定的生产场景（如机械加工、家电生产），投资回报周期长但成本可控；
AMR更适合快速变化的业务需求（如电商仓储、柔性制造），降低布局调整成本。
4. 智能化程度：程序化指令 vs 自主决策
AGV小车：基于程序化指令运行，缺乏环境感知能力，依赖中央控制系统调度。例如，AGV需通过MES系统下发任务，无法自主优化路径。
AMR：具备AI算法和边缘计算能力，可分析环境数据并优化路径。例如，AMR可与WMS系统联动，根据订单优先级动态调整搬运顺序，支持多机协作。
纺织行业适配性：
AGV适用于高重复性任务（如汽车制造流水线），确保流程标准化；
AMR更适合复杂任务场景（如医院物资配送、零售仓储），提升决策效率。
5. 应用场景：静态结构化 vs 动态复杂环境
AGV小车：广泛应用于汽车制造、机械加工等静态结构化环境，路径固定且任务单一。例如，AGV在纺织印染车间运输湿布时，需确保路径无积水且设备布局稳定。
AMR：适用于电商仓储、医院、柔性制造等动态复杂环境，需频繁调整布局。例如，AMR在“双11”期间可快速响应订单波动，优化仓储物流效率。
纺织行业适配性：
AGV是传统纺织工厂（如卷烟生产、家电组装）的主流选择，成本低且稳定性高；
AMR是智能纺织工厂（如无人仓库、柔性生产线）的未来趋势，支持快速迭代与规模化应用。
总结：AGV与AMR的互补性
AGV优势：成本低、稳定性高、适合固定路径场景，是纺织行业传统生产线的核心设备。
AMR优势：灵活性强、智能化程度高、适应动态环境，是纺织行业智能化升级的关键方向。
融合趋势：部分AGV已集成SLAM技术（如海豚之星“混合导航”车型），实现无固定路径部署；AMR则通过多机协同与云平台（如RDS调度系统）提升复杂任务处理能力。未来，两者将协同化、云控化，共同推动纺织行业物流自动化升级。
