一、定义与核心差异
| 对比项 | AGV | RGV |
|---|---|---|
| 导航方式 | 自主导航（激光、磁条、视觉等） | 依赖固定轨道（物理轨道或电磁轨道） |
| 路径灵活性 | 路径可编程，动态调整 | 路径固定，仅沿轨道运行 |
| 适用场景 | 复杂、动态环境（如仓库、柔性产线） | 固定、结构化场景（如流水线、高密度仓储） |
| 控制复杂度 | 需中央调度系统协调多机协作 | 独立运行或简单调度，控制逻辑较简单 |
二、技术细节对比
1. 导航与路径
AGV
通过激光雷达、二维码或磁条实现自由路径导航，支持避障和动态绕行。
典型导航技术：SLAM（即时定位与地图构建）、UWB（超宽带定位）。
RGV
沿预设轨道（如地面钢轨、空中导轨或电磁轨道）运行，无法自主变更路径。
轨道类型：直线轨道、环形轨道、复合轨道（如立体库中的穿梭车轨道）。
2. 灵活性
AGV
可随时通过软件修改路径，适应产线调整或仓库布局变化（柔性生产场景）。
支持多任务并行（如多台AGV协同搬运）。
RGV
路径固定，调整需重新铺设轨道（改造成本高）。
通常单任务执行，适合重复性高、路线固定的场景（如汽车装配线）。
3. 承载能力
AGV
负载范围广（50kg~50吨），但受限于电机功率和车体结构，超重载需定制。
RGV
轨道结构提供稳定支撑，通常承载能力更强（可达100吨以上），适合重载运输（如冶金行业钢卷搬运）。
4. 成本与维护
AGV
初期成本高（激光雷达、调度系统等），但长期柔性适配性强。
维护复杂（需定期校准传感器、更新地图）。
RGV
初期轨道铺设成本高，但单机价格较低。
维护简单（机械结构稳定，故障率低）。
三、典型应用场景
AGV适用场景
柔性制造：3C电子、汽车混线生产，需频繁调整物料路径。
智能仓储：电商仓库“货到人”拣选、多楼层跨区运输。
复杂环境：医院、食品车间等需避障和洁净要求的场景。
RGV适用场景
高密度仓储：立体仓库中的巷道穿梭车（如堆垛机配合RGV）。
重载运输：港口集装箱转运、冶金行业钢坯搬运。
流水线固定搬运：汽车总装线车身输送、家电装配线部件流转。
四、优缺点对比
| 设备类型 | 优点 | 缺点 |
|---|---|---|
| AGV | 路径灵活、可扩展性强、适应动态环境 | 成本高、重载能力有限、依赖复杂调度系统 |
| RGV | 承载能力强、运行稳定、成本相对低 | 路径固定、灵活性差、改造难度大 |
五、选型建议
选AGV：
需要动态路径调整（如频繁更换产品线）；
场景复杂（多障碍物、人机混合作业）；
对柔性生产和智能化要求高。
代表行业：电商物流、医药、柔性制造。选RGV：
固定路线、高频次搬运（如流水线节拍同步）；
重载需求（如钢材、汽车底盘运输）；
预算有限且无需频繁调整布局。
代表行业：冶金、汽车制造、立体仓储。
六、混合应用案例
某些场景中，AGV与RGV可协同使用：
立体仓库：RGV负责高密度货架间的垂直运输，AGV负责库区到产线的水平运输。
汽车工厂：RGV搬运车身总成，AGV配送零部件至工位
