1. 适用场景
（1）危险环境下的物料搬运
安全需求：化工生产常涉及易燃、易爆、有毒或腐蚀性物质，人工搬运风险高。AGV可通过防爆设计（如防爆电机、防静电处理）替代人工，降低安全事故概率。
案例：在溶剂、炸药或酸碱原料的运输中，AGV可配备密封容器，避免泄漏风险。
（2）连续化生产衔接
流程优化：化工生产多为连续化流程（如反应釜、蒸馏塔、灌装线），AGV可衔接不同工序，实现原料、半成品或成品的自动化流转，减少停机等待时间。
案例：在涂料生产车间，AGV可将预混原料从仓库自动运送到反应釜投料口。
3）高精度与洁净度要求
特殊场景：部分精细化工（如医药中间体、电子化学品）对洁净度或温湿度敏感，AGV可配置封闭舱室或恒温系统，避免人为污染。
案例：半导体化学品生产中，AGV在无尘车间内运输光刻胶等敏感物料。
4）仓储物流智能化
库存管理：AGV与WMS（仓储管理系统）联动，实现原料/成品仓库的自动出入库、堆垛及盘点，提升仓储密度和准确性。
案例：大型化工企业利用AGV集群管理立体仓库，减少人工叉车操作。
2. AGV的优势
安全性：减少人工接触危险环境，支持紧急避障、自动停机等功能。
24小时作业：适应化工生产的连续化需求，提升设备利用率。
灵活扩展：路径可编程调整，适应工艺变更或产线升级。
数据追溯：集成传感器和物联网（IoT），记录运输路径、时间、物料状态，满足合规审计要求。
3. 实施挑战与考量
环境适应性：需定制化设计（如耐腐蚀车身、防爆认证），成本较高。
导航稳定性：复杂环境（金属管道、电磁干扰）可能影响激光或视觉导航精度，需选择可靠方案（如磁条或SLAM技术）。
初期投资：中小型企业可能面临ROI（投资回报率）压力，需结合长期效率提升评估。
4. 典型应用案例
巴斯夫（BASF）：在德国工厂部署AGV运输液态化学品，通过防泄漏设计和自动对接系统，实现罐装原料的安全转运。
万华化学：使用AGV配合自动化立体库，实现MDI（聚氨酯原料）的高效仓储管理。
医药化工企业：在API（原料药）生产中，AGV用于洁净区内的中间体运输，避免交叉污染。
化学原料和化学制品制造业需要AGV，尤其在危险环境、连续化生产及智能化升级场景中。企业需结合自身工艺特点、安全标准及成本预算，选择适配的AGV类型（如叉车式、潜伏式或重载型），并注重系统集成与后期运维，以实现安全、效率与成本的最优平衡
