以下是一些AGV数字化转型的成功案例：
安踏集团
案例详情：2019年，安踏集团开始向“智造”求解，将生产环节逐一拆分，跨行业探寻类似环节的自动化改造，打破设备“自动化孤岛”“信息孤岛”困局，实现数据互通，推动“自动化”迈向“智能化”。2021年3月，智能化、数据化、标准化的一体化工厂正式投入运营，率先在业内实现从裁剪、配料、车缝、整烫、包装、装箱的全品类、全流程贯通式生产，一条生产线可同时制作超50种品类。智能工厂的流程优化达到30%以上，相同产品人均效率提升18%-35%，产能效率提升21%-28%，管理结构精简15%，成本同比降低11%。2022年，安踏率先在行业实现造粒数字化自动生产，基本实现从排单到码垛、转运的全智能一体化运作。
成效：通过AGV等数字化技术的应用，安踏集团实现了生产效率的大幅提升、成本的降低以及管理的精细化，在面对疫情及消费市场的巨大挑战时，仍能保持业务的高质量增长和健康运营，其营收在2022年达到536.5亿元人民币，同比增长8.8%，收入位居中国市场行业首位，连续11年位列中国体育用品企业首位。
利莱森玛电机科技（福州）有限公司
案例详情：利莱森玛借助活字格低代码开发平台构建双箱AGV智能配料系统，以优化产线的物料配送流程。该系统通过将立库与机器人进行联动应用，实现产线的精益物料配送。在系统中，AGV的运行完全由系统算法自动调度，极大地简化了操作流程。仓库仅需将物品正确存放，产线上的物料需求通过MES系统扫码后，AGV便能自动匹配并执行配送任务。
成效：相较于传统的代码开发模式，采用活字格低代码开发平台显著降低了系统开发和维护的成本，增强了企业在构建和优化业务系统时的自主能力，同时提高了生产效率，实现了业内领先的应用效果。
三一集团
案例详情：三一集团全面规划并启动建设“灯塔工厂”，在车间产线的数字化转型、制造工艺的重构、管理模式的智能化等方面取得阶段性成果。例如在长沙产业园18号厂房打造的“灯塔工厂”样本工程，项目全面完成后，预计可实现产能提升50％、人力需求减少60％、场地压缩30％，实现企业管理者、研发人员、生产人员的“大协同”。此外，集团还在上海临港、江苏昆山、广东珠海、辽宁沈阳等多个产业园同步探索推进，力争形成可复制、可推广的成功经验。
成效：自2018年至今，三一推进数字转型投资超过200亿元，先后建设了47家数字化转型工厂，其中国内46家，海外1家。北京桩机工厂、长沙泵送18号厂房已成为重工行业唯二的世界级灯塔工厂，智能工厂建成后，实现了制造人均产值提升31%，制造工艺降本50.03亿元，人工成本下降了47%，保内故障率累计下降39%。
格兰仕集团
案例详情：格兰仕全力推进数字化智能化改造，全产业链全面数智化转型提速，企业各个系统通过数智化有机整合起来，形成一个工业互联网生态，打通制造链条的各个环节。随着格兰仕集团新中台上线，各类数据在企业内部与伙伴、平台间对接与循环，完成全链路数字化“关键一跃”。例如其4.0数智化基地柔性化生产线，每条生产线有17个机器人，每6.7秒就能下线一台微波炉腔体，生产线由电脑数字化控制，可以瞬间切换不同的产品生产模式。
成效：通过数字赋能打通产业链的所有环节，一台微波炉从接到市场订单到完成生产，过去需要20天以上，现在流程可以缩短到7天，劳动效率提升了40%，订单交付期缩短了67%。
纬创资通中山工厂
案例详情：在纬创资通中山工厂的偌大厂房里，只有几名工人操作自动化设备，自动化智能化的管理方式彻底改变了过去的生产方式。新的自动检测设备结合AI技术，不仅效率提高，精准度也明显提升，同时有8台自动搬运机器人，可以同时为20多条生产线及时配送物料。
成效：通过AGV小车等数字化技术的应用，实现了生产过程的自动化和智能化，提高了生产效率和产品质量，降低了人力成本，提升了企业的竞争力。
