RGV小车与AGV小车的核心区别总结
一、定义与基本特性
RGV（Rail Guided Vehicle）
全称“有轨制导车辆”，需沿固定轨道运行，常见于高密度仓储场景。
特点：结构简单、抗干扰能力强、稳定性高，但灵活性较低。
AGV（Automated Guided Vehicle）
全称“自动导引运输车”，通过电磁/光学导航自主规划路径，无需轨道。
特点：智能化程度高、适应性强，支持柔性化生产。
二、运行模式与灵活性对比
路径依赖
RGV：依赖固定轨道，路线改造困难，适用场景受限。
AGV：通过调整磁条或软件地图即可改变路径，适应动态需求。
灵活性与扩展性
RGV：仅支持单向或环形轨道运输，扩展性差。
AGV：支持多向避障、360°全向移动，适用于复杂物流环境。
三、成本与维护差异
初期成本
RGV：硬件以国产标准件为主，成本低（约数千元）。
AGV：依赖进口元器件（如激光雷达），成本较高（通常数万元）。
维护复杂度
RGV：故障点集中在轨道系统（如滑触线），维护简单。
AGV：需定期维护导航系统、电池及传感器，成本较高。
四、典型应用场景
RGV适用场景
高密度立体仓库、生产线定点物料运输。
案例：钢帘线车间工字轮搬运，需精准停靠的固定路线作业。
AGV适用场景
柔性化生产线、动态仓储（如电商分拣）、复杂环境（多障碍物）。
案例：汽车制造车间零部件配送，需灵活避障和路径优化。
五、技术升级趋势
RGV：优化轨道材料（如铝合金）提升运行速度，支持多车协同。
AGV：融合AI算法（障碍物识别）、多传感器（激光+视觉）实现高精度导航。
总结与选型建议
选择RGV：若场景固定、预算有限，且需高稳定性（如冷库、高粉尘环境）。
选择AGV：若需灵活路径、智能化升级（如24小时无人化作业）。
混合方案：部分场景可结合两者优势，如RGV负责主干运输，AGV处理末端配送。
更多技术细节可参考厂商手册（如倍加福传感器指南）或实际案例。
