一、核心优势：解决铸造业搬运痛点
高承载能力，适应重型场景
铸造业需搬运砂型、钢包、铸件等重型货物（通常数吨至数十吨），传统叉车或人工搬运存在效率低、风险高的问题。重载AGV专为此类场景设计，承载能力从2吨到20吨不等，部分型号甚至可达百吨级。例如：某钢铁厂使用10吨级重载AGV搬运钢卷，单次搬运时间从15分钟缩短至3分钟，效率提升400%。
某造船厂采用模块化重载AGV搬运30米长船舶部件，实现精准对接，误差控制在±5mm以内。
精准灵活，减少人工干预
铸造业生产流程复杂，需频繁调整搬运路径和货物摆放位置。重载AGV通过激光导航、视觉导航等技术，实现厘米级定位精度，可灵活适应动态环境。例如：坤厚AGV无人叉车在机械铸造行业以±5毫米的定位精度，与RGV协同完成砂芯全自动流转，人工干预率降至每周不足1次。
某汽车制造厂使用重载AGV搬运发动机，单台AGV替代4名工人，效率提升300%。
安全设计，降低工伤风险
铸造业涉及高温铁水、铝水搬运，人工操作危险性极高。重载AGV通过以下设计保障安全：防爆结构：采用防爆电机、密封外壳，防止电火花或高温引发爆炸。
多重避障：配备激光雷达、超声波传感器、机械防撞装置，实时监测障碍物并紧急制动。
环境适应性：轮组采用聚氨酯或合金材质，部分型号配备空气悬挂系统，适应高温、高粉尘环境。
二、技术实现：支撑重型搬运的核心能力
动力系统：大功率驱动，确保稳定运行
重载AGV采用多电机协同驱动（如4轮驱动或全轮驱动），电机功率可达10kW以上，扭矩提升5-10倍。
轮组直径达600mm（是普通AGV的2倍），承载能力提升3倍，并配备聚氨酯包胶轮，减少地面磨损。
导航技术：高精度定位，适应复杂环境
集成激光导航、视觉导航、惯性导航等多种方式，误差控制在±10mm以内。
部分型号配备主动防晃动系统，可自动调整行驶姿态，防止货物在搬运过程中晃动。
智能调度：多机协同，优化作业效率
通过中央调度系统规划最优路线，支持多台AGV协同作业，避免“堵车”或碰撞。
与MES、WMS等管理系统对接，实时响应生产指令，动态调整搬运任务。
三、应用场景：覆盖铸造业全流程
熔炼转运与浇注成形
重载AGV可替代人工搬运高温钢包或铝包，降低烫伤风险，同时实现24小时连续作业，提升生产节拍。
砂型与铸件搬运
在砂型制作、浇注、落砂等环节，AGV可精准搬运重型砂箱或铸件，减少人工搬运的体力消耗和误差。
仓库与生产线无缝对接
AGV与自动化立体仓库、输送线等设备集成，实现原料入库、半成品转运、成品出库的全流程自动化。
四、典型案例：效率与成本双提升
某铸造企业智能化改造
搬运效率提升40%，人工成本降低60%。
工伤事故率下降80%，产品质量稳定性提高。
背景：传统搬运方式依赖人工和叉车，效率低且安全隐患多。
方案：引入10台重载AGV，覆盖熔炼、浇注、砂型搬运等环节。
效果：
某汽车零部件铸造厂
定位精度达±2mm，缸体搬运错误率降至0.1%以下。
生产周期缩短25%，年节省运营成本超200万元。
背景：需频繁搬运重型发动机缸体，传统叉车无法满足精度需求。
方案：采用激光导航重载AGV，与机械臂协同作业。
效果：
定位精度达±2mm，缸体搬运错误率降至0.1%以下。
生产周期缩短25%，年节省运营成本超200万元。
