一、全向AGV小车在汽车制造中的应用
1. 总装车间
底盘合装：底盘合装AGV小车是国内移动机器人在工业场景中的“首秀”，早在1991年，新松自主开发汽车行业第一台磁条引导的AGV小车，用于发动机辅助装配，AGV小车将流水线上几百公斤的发动机抬起，再由工人将发动机安装到汽车底盘上。AGV小车底盘合装系统具有最高柔性，可以根据工艺需要对AGV小车线路进行灵活调整；尤其能够满足汽车厂多种车型混线的需要。目前的底盘合装AGV小车产品类型丰富，按照举升机数量可以分为单举升、双举升、三举升、四举升等。其已经成为了汽车底盘合装的优选方式。
物料搬运、存储和拣选：在总装车间，各类物料上线输送也是移动机器人的主要应用场景之一。2010年新松开发牵引式AGV小车，通过尾部自动挂接和脱扣机构实现料车自动牵引，主要用于SPS配送上线；2013年后，牵引式AGV小车在汽车行业逐步实现了标准化、规模化应用；2015年后，类KIVA小车开始出现，主要应用于物料的入库、仓储、货到人分拣及配送上线，并正在逐步替代牵引式AGV小车成为主流应用。
AGV柔性装配线：传统汽车总装生产线都采用板链、拖链运输，由于汽车工厂组装不同车型，节拍变化比较多，采用AGV小车柔性装配线不需要进行土建施工；可以随着车型变化灵活调整产线布局；可以记录各种车型参数，在信息化方面具有优势；可以与机器人等自动化设备更好地配合。在乘用车领域，采用AGV小车替代原有内饰线、最终线的趋势明显。在商用车领域也是如此：2017年新松打破国外企业垄断，给商用车用户提供了国内首条双车联动AGV小车柔性装配线。目前AGV小车柔性装配线已经在更多重型卡车工厂展开了应用。
2. 精密铸造与AGV小车
原材料的准确投送：AGV小车能够按时按量地将原材料输送到铸造设备，提高了整个铸造过程的准时性和准确性。
成品和半成品的稳定搬运：高温环境下的成品和半成品搬运对工人安全构成威胁，而AGV小车可以在确保安全的同时，保持搬运过程的稳定性和连续性。
生产线灵活性的提升：AGV小车可以根据铸造产品的变化，快速调整搬运路径和计划，大大提升了生产线的灵活性。
3. 机加工与AGV小车
高效的工件搬运：AGV小车可以高效地搬运工件至各加工站，减少等待时间，提高机加工效率。
加工中心的无缝链接：AGV小车可以实现加工中心之间的无缝链接，通过减少人为干预，降低了操作错误的风险。
加工精度的间接提升：减少机加工工件的人工搬运，可以降低因搬运导致的工件损伤，从而间接提升加工的精度。
4. 装配与AGV小车
组件精准投放：AGV小车能够将零部件精准地送到装配线的正确位置，减少了查找和搬运的时间。
提高装配线的适应能力：AGV小车的灵活性使得装配线可以快速适应不同型号和规格的产品装配需求。
改善工作环境：AGV小车的使用减轻了工人负担，改善了装配线的工作环境，提升了工作满意度。
5. 质量控制与AGV小车
智能物流与质检的结合：AGV小车能够将待检车辆或部件送达检测站点，降低物流对检测精度的影响。
信息反馈的实时性：AGV小车可以配备传感器和信息系统，实时收集和反馈产品在生产过程中的数据，为质量控制提供支持。
优化质量管理流程：AGV小车的引入减少了产品在质量控制过程中的停滞时间，优化了整个质量管理流程。
二、全向AGV小车在电子制造中的应用
1. 仓储物流
自动化分拣、搬运和堆放：在仓储物流领域，AGV小车无人搬运车可以实现货物的自动化分拣、搬运和堆放，大大提高了物流效率和准确性。
高效灵活配置：AGV小车无人搬运车可以根据实际需求进行灵活配置，实现不同场景下的高效物流运输。
高精度定位和导航：AGV小车无人搬运车配备了高精度的定位和导航系统，能够实现精确的物品运输和堆放，有效避免了人为操作失误。
2. 生产线物流
零部件运输、装配和成品下线：在制造业中，AGV小车无人搬运车可以用于零部件的运输、装配和成品下线，提高了生产效率和产品质量。
适应快速变化的需求：AGV小车系统具备动态调度能力，能够根据生产需求灵活调整运输路线，满足不同批量生产的需求。
减少人力成本和搬运时间：智能化AGV小车在电子制造中可以自动运输零部件，减少了人力成本和搬运时间，提高了生产效率。
3. 特定场景应用
药品、器械和标本运输：在医疗行业中，AGV小车无人搬运车可以用于药品、器械和标本的运输，有效避免了交叉感染和人为操作失误。
快递自动化分拣、装车和配送：在电商行业中，AGV小车无人搬运车可以实现快递的自动化分拣、装车和配送，大大缩短了配送时间。
餐食自动化配送：在餐饮行业中，AGV小车无人搬运车可以实现餐食的自动化配送，提高了服务质量和效率。
三、全向AGV小车在机械制造中的应用
1. 长物料自动化转运
项目背景：某中欧合资机械制造企业，拥有丰富的机械设备制造经验及先进技术。为应对日益复杂的市场需求和高涨的运营成本，该企业试图改变传统物流模式，降低人力成本，通过智能化物流实现降本增效。
解决方案：卓一智能叉车全向AGV叉车专为3-10m的长物料运输打造，额定载荷3T，最大起升高度10.5m。采用激光SLAM导航，定位精准，适用于平面转运、多层堆垛等不同应用场景。直行、侧行、斜行、原地回转等六种行驶模式自由切换，使其具备了极强的场景适应性，即使在狭窄巷道，也能轻松助力企业实现长物料的长距离自动化高效转运。
实施效果：通过PLC信号采集对接以及人工PDA下发出入库命令，实现物料从自动化产线接驳站点到货架的自动接驳、自动转运、堆垛，及货架到线边暂存区的整个出入库流程。与WMS仓储管理系统对接，仓库区物料精准管理，让长物料也能实现无人化物流和库存数字化管理，削减部分人力需求的同时，提升物料效率和追溯准确度。
2. 重载部件运输
项目背景：在重型机械制造行业中，大型零部件的运输与装配是生产流程的核心环节。传统方式主要依赖桥式起重机、轨道运输车或人工驾驶的叉车完成，但存在效率低、灵活性差、安全隐患多等问题。随着智能制造升级需求加剧，航发机器人的客户亟需一种高负载、高柔性、智能化的运输解决方案，以实现重型部件在有限空间内的精准转运，并满足装配线对物料实时供应的要求。
解决方案：航发机器人提供的一台重载AGV小车，采用OmniTitan车型，承载能力30t，可全向运行，车身定制化设计，适应多种应用场景。通过安全防护系统与精准定位，保障人员与设备安全。替代人工运输，规避人工操作风险，降低保险与维护成本，提升生产效率、生产安全性、车间布局灵活性。电动AGV小车替代传统燃油运输设备，减少车间噪音与碳排放，符合绿色制造趋势。
实施效果：该方案为机械制造行业提供了一种高效、智能且环保的物料运输解决方案，显著提升了生产效率和安全性。
3. 智能车间物流
项目背景：飞机智能制造车间通常采用传统的轨道式或固定机械臂工作模式，存在工作路径单一、工作范围有限、效率低下等问题。尤其是新建工厂时，铺设专用轨道成本高昂。客户需要一种能够在厂房内任意方向移动的AGV小车，且可以配备机械臂，实现精确对接和定位，从而减少设备投资，降低维护和管理成本。
解决方案：航发机器人提供了OmniTurtle型全向AGV小车，承载能力3t。该AGV小车可以配备蛇形机械臂，通过色带和二维码导航实现机械臂的精确定位，从而完成装配任务。AGV小车采用四组麦克纳姆轮系统，具备全方位移动能力和摆动悬挂结构，确保了生产和应用的灵活性。
实施效果：这种全向AGV小车与机械臂的组合，不仅提高了生产效率，降低了成本，还显著提升了车间的智能化水平和灵活性。
四、总结
全向AGV在制造业中的应用案例涵盖了汽车制造、电子制造和机械制造等多个领域。通过这些案例可以看到，全向AGV的应用极大地提高了生产效率、降低了人力成本、提升了生产灵活性和产品质量。未来，随着技术的不断发展，全向AGV在制造业中的应用前景将更加广阔。
