以下是数字孪生技术在智能工厂中的一些应用案例：
生产过程可视化与优化
路特斯全球智能工厂：通过数字孪生技术，总装车间的大屏上实时复现从钢板到整车的生产过程。工程师可在虚拟模型上进行实验和改进，提高效率、节约成本。焊接车间的143台机器人和22条视觉辅助系统，满足定制化生产需求，生产完一辆车后，产线可马上调整参数、模具，无缝衔接生产另一款车。
TCL空调武汉智能制造基地：以数字孪生技术打造“未来工厂”，拥有8条数字化智能生产线、16个数字化先进实验室、1个智能化黑灯工厂以及全球首条无尘新风空调专线，一期年产能达600万套。通过视觉、传感以及数字化技术的应用，实现8秒生产一台空调，打破10秒“行业天堑”。
设备预测性维护
某车企发动机生产线数字孪生系统：通过数千计的传感器和设备及时数据，结合1:1还原的孪生模型，实现远程产线生产监控、低库预警、质量溯源等功能，可在设备故障发生前提前预警并制定维修计划，减少停机时间。
盈科视控新能源电池生产车间原型系统：针对车间设备进行单独实时监测，设备工作数据进行保持和记录。以组盘机机械手为例，点击可查看机械手是否忙碌，当前拖盘ID，工作效率，进厂时间以及历史任务次数等。通过分类点击不同设备，可查看设备能耗状态、设备工作频次、仓储物料状况等详细信息，帮助管理者精准掌控车间生产细节，更好地针对性优化生产布置。
供应链管理与协同
某大型制造业企业：利用数字孪生技术整合供应链各个环节的数据，包括供应商信息、物流运输、库存水平等，实现供应链的可视化和协同化。企业可以根据实时数据预测市场需求，优化供应链配置，降低供应链成本，提高供应链的协同效率和响应速度。
路特斯科技：将数字孪生引入销售场景，CEO“化身”智能数字人“Captain Feng”，为全球消费者答疑解惑，通过数字孪生模型为消费者提供个性化的产品推荐和服务，提升客户体验。
产品设计与开发
岚图汽车：通过“产品孪生”，构建数字化虚拟样车进行性能验证，大幅缩短新能源汽车的开发时间；透过“生产孪生”，打破了1条生产线只能生产1款汽车的限制，同时混流生产3款车型；透过“服务孪生”，实现了从用户培育、转化交付到售后服务的闭环，让整车开发从38个月缩短到24个月，创造了三年三款车、三年三品类的“岚图造车速度”。
某电子制造企业：在产品设计阶段，利用数字孪生技术创建产品的虚拟模型，模拟产品在不同环境和工况下的性能表现，提前发现设计缺陷和潜在问题，优化产品设计方案，提高产品的可靠性和性能。
智能决策与管理支持
盈科视控新能源电池生产车间原型系统：通过系统归纳统计，对全车间的相关数据智慧分析，并以直观的图表进行展示。在系统主界面，可查看车间产能累计、产量累计、设备状态、能耗统计、库存信息等数据。该数据实时采集和更新，与车间作业同步，管理人员能够在短时间内获取车间运行概况，全面把控整厂人、机、物的工作状态，为企业决策提供数据支撑。
某大型化工企业：建立数字孪生工厂，整合生产、设备、安全、环保等多源数据，通过大数据分析和人工智能算法，为企业管理层提供准确、及时的决策支持，帮助企业优化生产计划、提高资源利用率、降低生产成本、提升安全管理水平。
