一、安装前准备：硬件与场地适配
磁条规划与铺设
使用光面N极、背胶S极的磁条，沿规划路线粘贴，确保磁条平整无翘起。
弯道处磁条需保持连续性，避免断裂导致导航丢失。
磁条上方覆盖专用保护带，防止金属尖锐物损伤，并用叉车压实胶带确保粘性。
路线设计：根据车间布局规划AGV行驶路径，包含直线、弯道（转弯半径≥80cm）、减速区（弯道前60cm设置20cm减速线）及停止线。
磁条安装：
RFID标签部署：在磁道上预设RFID标签位置，通过试跑确认标签可被AGV稳定读取后固定。
传感器安装
PBS安全传感器安装于车体前后，调整检测距离使OUT2指示灯先亮，OUT3后亮，确保防撞逻辑正确。
碰撞机构安装于车体四周，测试时推动机构应触发急停并报警。
根据AGV类型选择传感器数量：单向行驶仅需前方安装；万向轮需前后左右均安装。
传感器底部与磁条间距需符合要求（如CNS-MGS-160N需1mm高精度检测），避免金属遮挡物干扰。
固定板材质选用铝质或不锈钢（弯折处无磁性），禁止使用铁钴镍等磁性金属。
磁导航传感器：
安全传感器：
电气接线
无线IO模块、光通讯模块需配置IP地址及端口号，确保与上位机通讯正常。
串口服务器需安装驱动并配置端口参数（如RS232/RS485转换）。
磁导航传感器通过CAN总线或RS485连接控制器，配置通讯协议（如500Kbps波特率）。
安全传感器、读卡器等采用12pin线缆，按管脚定义连接24V电源及信号线。
电源线路：检查各接插件连接可靠性，用万用表测量总电源开关处电阻（约600Ω，低于200Ω视为短路）。
传感器线路：
通讯模块：
二、通电调试：硬件功能验证
基础通电检查
无线数传模块上电时红色指示灯闪亮一次，光通讯模块红色POW指示灯常亮。
串口服务器绿色Ready指示灯常亮，WLAN指示灯常亮或闪亮。
三色灯黄灯闪亮（1秒周期），接口板红色电源指示灯常亮，绿色运行状态指示灯慢速闪亮（0.8秒周期）。
电机驱动器绿色指示灯常亮，读卡器上电时发出“嘀”声。
电源系统：电压表显示蓄电池电压值，触摸屏背景灯亮，控制板绿色电源指示灯常亮。
状态指示灯：
通讯模块：
传感器功能测试
将ID卡放至读卡器下方，听到“嘀”声后，触摸屏显示读取到的卡号；按“清零”按钮清除信息。
逐渐靠近前安全传感器，待OUT2指示灯亮时触摸屏显示报警；继续靠近至OUT3亮时，触发急停。
通过CAN调试助手抓取数据，验证传感器能否识别磁条数量及位置（如第一字节表示磁条数，后续字节表示磁条偏移值）。
测试岔路选择功能：通过上位机下发指令，传感器屏蔽非选择方向磁条，确保AGV平滑过弯。
磁导航传感器：
安全传感器：
读卡器：
三、功能调试：运动控制与安全逻辑
运动控制测试
按下复位按钮，AGV停止当前任务并返回初始位置，三色灯黄灯闪亮，触摸屏显示复位成功。
正常运行时向左/右搬动导向传感器使其偏离磁条，三色灯红灯闪亮，蜂鸣器报警，触摸屏显示偏移状态。
按下启动按钮，三色灯绿灯闪亮，音乐喇叭播放，接口板绿色运行指示灯快速闪亮（0.08秒周期）。
按下停止按钮，三色灯黄灯闪亮，音乐喇叭停止，触摸屏显示停止状态。
启动/停止：
导向纠偏：
复位功能：
安全逻辑验证
急停测试：按下急停按钮，三色灯红灯闪亮，蜂鸣器报警，接口板中继KA4动作（万用表测量KA4线圈电压等于蓄电池电压）。
碰撞检测：推动前/后碰撞机构，触发急停并报警，触摸屏显示碰撞位置。
手动/自动切换：将开关从手动切换至自动模式，触摸屏显示模式切换成功。
四、导航校准与参数优化
磁导航校准
传感器灵敏度调整：通过配置软件设置检测灵敏度，适应不同安装高度（如CNS-MGS-160N支持1mm精度检测）。
磁场校准：传感器出厂前已校准，若需重新校准，需使用专业工具并遵循操作手册，避免误操作导致性能下降。
数据解析：单片机接收CAN总线数据后，解析磁条数量及位置信息（如案例中代码所示），实现精准导航。
运动参数优化
速度与加速度：根据负载及路径复杂度调整AGV行驶速度（如直线段最高速度、弯道减速比例）。
转向补偿：校准舵轮坐标及转向补偿值，确保AGV按规划路径行驶，减少偏移误差。
停止公差：调整激光雷达Y坐标及停止公差参数，使多台AGV在相同点位停止位置一致。
五、联调与验收
多车协同测试：在客户现场以一台AGV为标准车，其他AGV重复取卸货动作，标记停止位置并调整参数，确保多车一致性。
反光板扫描优化：扩大激光雷达扫描范围，使AGV同时扫描到更多反光板；扫描时保持匀速行驶，避免急转弯导致数据丢失。
远程控制配置：使用向日葵、Teamviewer等软件实现远程监控与故障诊断，提升运维效率。
验收标准：根据技术协议（SOW）及合同要求，验证AGV功能（如自动导航、避障、充电等）及中控软件功能（如任务调度、数据统计等），确保参数达标。
