一、设计特点：专为狭窄空间而生
紧凑车身与低矮底盘
轻型AGV通常采用流体力学优化的窄型车身，宽度可压缩至700mm以下，仅需比叉车臂略宽的通道即可通行。例如，丹巴赫机器人研发的堆垛叉车式AGV可通过1.8米宽的窄道，货架层高压缩20%仍能灵活作业。
低矮底盘设计（高度<300mm）使其能深入货架底层，减少空间浪费，同时避免与上方障碍物碰撞。
全向移动与零转弯半径
搭载全向轮或舵轮驱动系统，轻型AGV可在原地完成360°转向，无需预留转弯半径。这一特性在直角巷道或电梯厅等场景中尤为关键，例如在多楼层工厂中，AGV可精准停靠电梯门，避免因转向不足导致的卡顿。
模块化与轻量化结构
车体采用高强度合金或碳纤维材料，在保证承重能力（通常500kg以下）的同时减轻自重，降低能耗。模块化设计支持快速更换功能模块（如机械臂、质检传感器），适应多任务需求。
二、技术支撑：智能导航与动态避障
多传感器融合导航
激光导航：通过SLAM算法构建环境地图，实现毫米级定位精度，适应动态障碍物（如移动货架、人员）的实时避让。
视觉导航：利用摄像头识别二维码、地标或自然特征，降低对基础设施的依赖，适合复杂布局的车间。
混合导航：结合激光与视觉技术，提升在低光照或反光环境下的稳定性，例如在食品冷库中，AGV可穿透雾气精准导航。
动态路径规划与调度
DWA算法：实时计算最优路径，遇到障碍时主动绕行，避免卡顿。例如，在货物摆放不固定的仓库中，AGV可自主调整路线，确保高效通行。
蚁群算法：多AGV协同作业时，系统自动分配任务并规划路径，防止“交通拥堵”。例如，在电子厂中，15台AGV可同时运行，互不干扰。
三维避障与安全防护
搭载毫米波雷达、超声波传感器及红外探测器，构建立体防护网。AGV可感知悬垂货箱、突然闯入的推车或人员，在0.1秒内紧急制动，确保安全。
三、应用场景：覆盖多行业狭窄空间需求
电子制造与3C行业
在精密元器件生产中，AGV需穿梭于狭窄产线间，完成无损搬运。例如，上海某科技公司采用AGV替代人工拉料，1人可维护多台设备，人力成本降低60%，同时避免静电对电子元件的损害。
汽车装配与零部件仓储
江西某汽车厂引入AGV实现总装车间物流自动化，替代4名物流人员及4台拖车，系统节拍更合理，响应更及时。AGV可在狭窄通道中精准对接装配线，减少布局凌乱问题。
医疗与冷链物流
在医院中，AGV负责药品配送及器械运输，避免医务人员频繁移动导致的交叉感染。在冷库中，AGV可替代人工完成-25℃环境下的搬运，员工仅需在温暖办公室监控设备，提升作业体验。
多楼层工厂与立体仓库
AGV通过电梯实现跨楼层作业，调度系统精准管理“叫梯顺序”及任务优先级。例如，三楼AGV发出请求后，系统优先分配电梯，避免排队等待，提升整体效率。
四、实际效益：降本增效与安全升级
空间利用率提升
紧凑型AGV使货架层高压缩20%，通道宽度减少30%，仓库容量显著增加。例如，在超市后仓中，AGV可深入货架底层，存储更多商品。
人力成本降低
1台AGV可替代2-4名人工，且可24小时连续作业。在电子厂中，AGV替代人工拉料后，人力成本降低60%，同时减少因疲劳导致的操作失误。
作业安全性增强
AGV通过避障技术与精准控制，减少碰撞事故。在汽车厂中，AGV替代人工拖车后，工伤率下降80%，生产线稳定性提升。
柔性化生产支持
模块化设计使AGV可快速适配产线变更。例如，在3C行业中，AGV通过更换机械臂模块，即可完成不同型号产品的装配，缩短换线时间至1小时内。
