一、应用背景与行业需求
光伏产业作为我国战略性新兴产业，近年来经历了快速扩张与技术迭代。以晶科能源为代表的龙头企业，通过N型TOPCon技术突破和全球化布局，持续引领行业升级。然而，光伏行业也面临产能过剩、价格下滑、利润压缩等挑战，2024年产业链价格降幅显著，多晶硅、硅片、电池片价格均大幅下跌，企业降本增效需求迫切。
在此背景下，光伏制造对自动化、柔性化、智能化的需求日益凸显。电池片生产涉及制绒、扩散、刻蚀、镀膜、丝网印刷等十余道工序，各工序间需高效、精准的物料转运。传统人工搬运模式存在劳动强度大、效率低、碎片率高、管理成本高等问题，难以满足24小时连续生产需求。因此，AGV（自动导引车）作为柔性制造和自动化物流的关键设备，在光伏行业的应用成为必然趋势。
二、AGV在光伏产业的核心应用场景
1. 电池片生产车间的工艺对接搬运
场景描述：电池片生产对搬运精度和效率要求极高。例如，从制绒到扩散工序，需将装满硅片的“花篮”快速、准确转运，搬运滞后可能导致电池片报废。
AGV解决方案：
分体式AGV：直接顶升货架，与自动化设备对接，实现花篮在工序间的流转。例如，潜伏顶升式AGV采用激光SLAM导航，配合智能纠偏算法，可在料车偏移±10cm、角度偏差±10°的情况下精准搬运。
一体式AGV：上方配备传输带（如辊道），直接作为生产线的一部分，实现物料与工艺设备的无缝对接。
典型案例：
国自机器人项目：在安徽某光伏电池片生产基地，部署200余台潜伏顶升式AGV，串联16条产线，实现年产8GW的生产目标。AGV与接驳台、花篮料车、智能清洁机器人等协同作业，通过国自光伏生产平台（GZ-GFMCS）实现多车调度和智能管控，生产效率显著提升。
分离式AGV系统：某太阳能电池车间采用分离式AGV，替代人工上下料，实现从制绒到丝网印刷的全自动化生产。系统通过电耦合机构为移动货架供电，确保花篮传输稳定，同时配备防倾倒装置和二次定位滚轮，提升搬运安全性。
2. 组件生产环节的柔性物流
场景描述：组件生产涉及玻璃上料、EVA裁切、串焊、层压、装框等多道工序，需AGV实现玻璃、边框、辅料等物料的自动化运输。
AGV解决方案：
叉车式AGV：用于重型物料（如玻璃）的搬运，适应不同尺寸和重量的组件生产需求。
辊筒式AGV：与生产线对接，实现组件在工序间的自动流转，提升生产柔性。
典型案例：
晶科能源等企业：在组件工厂中试点应用AGV，实现玻璃、边框等物料的自动化运输，减少人工干预，提升生产效率和产品质量。
3. 整厂物流自动化与智能化管理
场景描述：光伏工厂需实现从原材料入库到成品出库的全流程自动化，AGV作为核心物流设备，需与MES（制造执行系统）、WMS（仓库管理系统）等集成，实现生产过程的数字化管理。
AGV解决方案：
多车调度系统：通过智能调度算法，优化AGV路径规划，避免交通拥堵，提升搬运效率。例如，国自智能调度管理系统（GZ-RCS）支持同时管理超千台AGV，实现路径拥堵分流和任务智能下发。
数字化管理平台：实时查询库存信息，生成搬运量报表，告别人工盘点模式，提升生产透明度和管理效率。
典型案例：
国自光伏生产平台：在安徽项目中，通过GZ-GFMCS平台实现AGV与产线设备的协同作业，用户可实时监控生产状态，优化生产流程，降低运营成本。
三、AGV应用的技术优势与行业价值
降本增效：
减少人力成本：AGV替代人工搬运，降低劳动强度，解决人员流动性大、管理成本高的问题。例如，某光伏企业引入AGV后，车间人力成本降低超50%。
提升生产效率：AGV实现24小时连续作业，搬运效率提升30%以上，满足光伏行业高强度生产需求。
提升产品质量：
减少碎片率：人工搬运易导致硅片、电池片等薄脆物料损坏，AGV的精准搬运降低碎片率，提升产品良率。
规范工艺流程：AGV与自动化设备对接，确保物料搬运的标准化和一致性，提升产品质量稳定性。
增强生产柔性：
适应多品种、小批量生产：AGV可快速调整搬运路线和任务，满足光伏行业柔性化生产需求。
支持技术迭代：AGV系统与产线设备集成，便于新技术、新工艺的快速落地，提升企业竞争力。
四、行业应用现状与未来趋势
应用现状：
市场渗透率提升：2021年光伏行业AGV/AMR销售量约3500台，市场规模达6亿元，自然导航（SLAM）AGV占比超90%。
头部企业引领：晶科能源、隆基绿能、晶澳科技等企业已在电池片、组件生产环节广泛应用AGV，形成示范效应。
未来趋势：
技术融合：AGV将与5G、AI、数字孪生等技术深度融合，实现更高效的路径规划、任务调度和设备协同。
场景拓展：AGV应用将从电池片、组件生产向光伏电站运维、光伏板清洗等场景延伸，形成全生命周期自动化解决方案。
标准化与规模化：随着行业需求释放，AGV产品将向标准化、模块化方向发展，降低成本，提升普及率
