一、明确搬运需求：载重与场景的双重匹配
载重能力
轻型搬运（<500kg）：选择背负式或潜伏式AGV，适用于电子制造、食品加工等场景。例如，某电子产品制造商选用背负式AGV搬运零部件，车间空间利用率提升30%，人力成本降低25%。
重型搬运（>2吨）：优先选择叉车式或重载潜伏式AGV，满足汽车发动机、航空部件等搬运需求。如宝马德国工厂采用激光导航重载AGV，实现多车型混线生产，产线换型时间缩短至传统模式的1/5。
作业环境
复杂动态环境：激光SLAM导航AGV可自主避障，适应人车混流、地面油污等场景。例如，特斯拉超级工厂部署超千台激光导航AGV，支撑规模化生产目标。
结构化环境：磁条或二维码导航AGV成本更低，适合电商仓库等规则路径场景。京东“亚洲一号”仓库采用二维码导航AGV，实现“货到人”拣选，效率提升3-5倍。
二、技术选型：导航、驱动与系统的协同优化
导航技术对比
激光SLAM：精度±5mm，柔性高，但成本较高，适合汽车、航空等高精度场景。
视觉导航：无需地面标识，适应动态环境，但受光照影响较大，适用于3C电子等洁净车间。
磁条/二维码导航：成本低，但路径固定，适合预算有限的中小型仓库。
驱动系统适配
单轮驱动：轻载、窄通道场景，如电子元器件搬运。
差速驱动：中载（500-2000kg），灵活转向，适用于家电生产。
全向驱动：重载（>2000kg），精准定位，满足汽车发动机装配需求。
系统集成能力
开放接口：支持与WMS、MES等系统对接，实现数据互通。例如，华为终端工厂通过AGV与MES系统联动，优化整机配送流程，设备利用率提升40%。
多机调度：支持50台以上AGV协同作业，避免路径冲突，提升整体效率。
三、成本控制：全生命周期成本与ROI平衡
初始投资
设备成本：轻型AGV单价约10-30万元，重型AGV可达50-100万元。
系统集成：包括路径规划、软件调试等，占项目总成本20%-30%。
运营成本
维护费用：AGV维护成本约为设备价格的10%/年，低于叉车（15%-20%）。
能耗成本：电动AGV能耗仅为燃油叉车的1/3，长期使用可节省大量能源费用。
投资回报周期
选择高性价比产品，避免过度追求技术先进性；
优化系统集成，减少现场调试时间；
加强人员培训，降低故障率。
典型案例：某汽车工厂引入AGV系统后，初始投资500万元，年节约人力成本200万元，提升效率收益100万元，投资回报周期约1.7年。
缩短周期策略：
四、扩展能力：为未来生产升级预留空间
接口开放性
支持与5G、AI、数字孪生等新技术融合，实现远程运维、预测性维护等功能。例如，特斯拉通过5G+数字孪生平台，同步监控全球工厂AGV运行状态，预测性维护效率提升50%。
多机调度容量
选择支持100台以上AGV协同调度的系统，适应未来产能扩张需求。如亚马逊仓库通过升级调度算法，将AGV集群规模从500台扩展至2000台，订单处理速度提升40%。
导航方式可切换性
优先选择支持激光+视觉多模态导航的AGV，适应不同场景需求。例如，某航空制造企业通过切换导航方式，使AGV在无标识车间与高精度装配区无缝切换。
五、行业实践：头部企业的AGV选型逻辑
汽车制造
丰田：全球工厂部署激光导航AGV，与精益生产模式深度融合，物料配送效率提升30%。
宝马：德国工厂采用AGV与机器人协作，支持多车型混线生产，产线换型时间缩短80%。
电商仓储
亚马逊：通过Kiva Systems（现Amazon Robotics）AGV实现“货到人”拣选，订单处理速度提升40%。
京东：“亚洲一号”仓库部署二维码导航AGV，拣货人员日均步数下降超70%。
3C电子
富士康：深圳园区应用视觉导航AGV，实现料箱转运与产线对接，避免人工静电损伤风险。
华为：终端工厂通过AGV与测试设备对接，实现整机配送自动化，测试效率提升25%。
六、决策清单：企业AGV选型的10个关键问题
搬运货物的类型和重量是多少？
作业环境是否复杂（如人车混流、地面油污）？
是否需要与WMS、MES等系统对接？
未来3年产能是否有扩张计划？
预算范围是否包含系统集成和维护费用？
是否需要支持多机协同调度？
对导航精度和灵活性的要求如何？
是否需要预留技术升级接口（如5G、AI）？
供应商是否提供本地化服务支持？
是否有同行业成功案例可参考？
