以下是AGV小车手势识别技术在智能物流和仓储领域的一些应用案例：
德国某仓储中心
德国某仓储中心研发了一种通过手势就可以调度AGV小车跟着拣选人员一起完成拣选的工作。拣选员招呼AGV小车，小车就会跟随拣选员移动，当拣选员到达目标货物位置并做出相应手势指令时，AGV小车能够准确地停靠在合适位置，方便拣选员将货物搬运到小车上，然后再跟随拣选员前往下一个拣选地点，极大地提高了拣选效率，减少了拣选员的行走距离和体力消耗。
某大型电商企业仓库
在某大型电商企业的仓库中，引入了具备手势识别功能的AGV小车系统用于商品分拣和配送。AGV小车可以根据订单需求，自动前往指定货架取货，并将其运送至打包区。在整个过程中，AGV小车通过无线网络与WMS保持实时通信，确保每个环节都能高效衔接。当遇到特殊情况需要调整AGV小车的行驶路径或任务时，操作人员可以通过简单的手势指令，快速、准确地指挥AGV小车做出相应动作，避免了传统方式下通过控制台输入指令的繁琐过程，提高了物流效率。
某汽车制造企业
在某汽车制造企业的生产车间内，零部件需要频繁地在不同工位之间流转。传统的输送带方式不仅占地面积大，而且灵活性差。该企业采用了AGV小车手势识别技术，AGV小车可以根据生产计划灵活调整运输路线，同时，AGV小车还可以与其他自动化设备协同工作，如机械臂、机器人等，进一步提升了生产线的整体效率。当工人需要AGV小车将零部件运输到指定工位时，只需做出相应的手势，AGV小车就能快速准确地将零部件送达，减少了生产过程中的等待时间，提高了生产效率。
某医药企业药品仓库
某医药企业在其药品仓库中引入了AGV小车系统，用于原材料和成品的搬运工作。由于药品生产和储存对环境要求极高，传统的手动搬运方式容易导致污染风险。而AGV小车系统通过精确的路径规划和无尘操作，有效避免了此类问题的发生，确保了药品的质量安全。在药品分拣和出入库过程中，操作人员通过手势指令指挥AGV小车进行相应的操作，如将特定药品搬运到指定的存储区域或出货口，提高了工作效率和准确性，同时也降低了人工操作可能带来的污染风险。
