以下是一些展示AGV节能技术应用的实际案例：
光伏龙头企业电池环节自动化转运项目
项目描述：该项目在光伏电池片生产环节引入潜伏AMR，实现从发料至下线，及各工艺环节的对接搬运，共投入使用80+台潜伏AMR，支持120万片日产能。
节能技术应用及效果：采用激光SLAM导航方式，提高了生产柔性和效率，减少了因传统人工搬运和设备闲置造成的能源浪费；支持动态绕障、动态进货架、弧线转弯等应用，灵活适配生产需求，进一步提高了生产效率，保障了安全生产；通过优化生产工艺和智能调度，实现了高效作业，保证了全产能生产，降低了整体能耗。
某太阳能电池企业自动化搬运项目
项目描述：某太阳能电池企业的无尘车间部署上线机器人搬运项目，使用机型，共32台搬运机器人，用于硅片在各工艺间的搬运。
节能技术应用及效果：全场使用SLAM导航和纯轮廓定位技术，通过反光板作为末端引导参照物完成高精度对接，提高了搬运效率，减少了因定位不准确导致的能源消耗；机器人具备自主识别恢复能力和大数据预测任务提前调度能力，对于非安全性或机械故障问题能够快速恢复，通过大数据平台分析历史数据，提前将车辆调度至等候区域，避免了车辆空驶和等待造成的能源浪费；在狭小空间或流量较大区域，使用算法对区域内机器人行径路线进行整体性的提前规划，提高了物流运输的流畅性，降低了能耗。
某光伏企业电池片智能上下料和转运
项目描述：某光伏企业在部署物流机器人方案前，电池片上下料和转运工作全部依靠人工完成，存在费时费力、搬运不及时等问题，企业希望通过部署智能搬运机器人替换人工作业，实现高频高效运输和自动上下料。
节能技术应用及效果：机器人搭载（移动机器人深度视觉系统），通过3D视觉避障相机识别路径上的工人、伸出的电子屏幕等障碍，保障机器人行驶安全，避免了因碰撞等安全事故导致的生产中断和能源浪费；通过3D视觉对接相机提高机器人与生产设备的对接精度，经过算法优化，对接精度可达到±1mm，保证了物料的准确搬运，提高了生产效率，降低了因物料搬运错误或重复搬运造成的能源消耗。
某光伏企业加工车间工艺流程搬运项目
项目描述：使用AMR配合上层系统，实现整厂从发料机到各工艺环节的全自动搬运流程，车间面积14000㎡。
节能技术应用及效果：实现了整个车间全流程工艺的无人化运输及自动上下料，替代110人，人力节省约82%，产能提升60%，直接减少员工110人（白夜班），降低了人力成本和因人员操作不规范或效率低下导致的能源浪费；配送及时率提高，降低配送延时25%，设备利用率上升8%，通过优化任务计划和提高AGV和生产设备利用率，实现了物流运输的高效节能；信息透明度提高，实现物料生产的全厂跟踪、信息批次追溯、车间看板等功能，便于企业进行精细化管理和能源监控，进一步提高了能源利用效率。
光伏工厂1700°C硅原料智能周转项目
项目描述：国内知名光伏龙头企业引入整套智造物流解决方案，包括数十台全向AMR车队和机器人调度管理系统、物料管理系统等，实现了1700度高温的硅原料从2F拉晶炉到1F切断机的自动转运和暂存、上下料作业。
节能技术应用及效果：确保大尺寸毛坯棒料的运输安全与效率，长约6m、近1t重的大重型毛棒能够快速响应生产节拍要求，在相关工序间自主平稳、安全、准确转运，减少了因物料运输不畅导致的生产停滞和能源浪费；精准上下料，实现生产工序的智能接驳，±5mm的到点精度和精确到点角度，保障下一道机械手抓取作业工序的紧密衔接，构建了高效的制造生产线，提高了生产效率，降低了能源消耗；适应现场复杂多样作业环境，如自主跨楼层搬运和上下料、厂区内人员流动且有部分为窄通道环境等，通过优化路径规划和智能调度，实现了节能高效的物流运输；支持不同品牌AGV、AMR综合调度，高效动态交管，确保厂区内部物流安全，提高了物流系统的整体运行效率，降低了能耗。
晶澳曲靖基地5G+智能工厂
项目描述：在晶澳曲靖基地，依托中国电信5G定制网，规模使用5G工业自然导航AGV，与MES联动，协同生产，实现了全天24小时运行，承担了95%以上的送料和回收空桶任务。
节能技术应用及效果：首创牵引挂接方案，实现自动对接、脱钩动作，实现桶装硅料料的全智能化转运，提高了物料搬运效率，减少了人工干预和因人工操作不当造成的能源浪费；利用5G高带宽、低时延、高可靠优势，保障业务稳定运行，确保了AGV的高效运行和精准控制，降低了因通信故障或信号不稳定导致的能源消耗；多重安全防护、送料二次校准，确保物料配送安全可靠，通过在车体上安装相应传感器，实现了检测盲区补盲和送料二次校验，避免了因物料配送错误或安全事故导致的生产中断和能源浪费。
