在选择AGV小车调度算法时，常见的误区及避免方法如下：
不了解应用领域
误区：未深入了解自身应用场景的特定需求，设计通用型AGV小车，导致功能不匹配、预算失控。
避免方法：明确应用场景，与供应商、潜在客户沟通，确定所需功能，避免过度设计。
人员配置不合理
误区：缺乏合适的专业人才，或团队知识结构单一，可能导致项目延误、成本增加。
避免方法：组建角色重叠的团队，涵盖机械、电子、计算机等多领域专家，确保知识传承。
关注错误的成本
误区：初期在硬件上过度节省，可能影响长期性能和成本。
避免方法：优先选择高质量硬件，确保AGV小车的稳定性和精确性。
自动化错误的车型
误区：未充分评估车辆自动化的难度和成本，选择不适合自动化的车型。
避免方法：与供应商讨论，选择易于自动化的车型或从头设计自动化产品。
低估销售和市场营销
误区：忽视销售和市场推广，导致产品无法有效推向市场。
避免方法：将营销纳入预算，与销售团队合作，提高产品知名度。
忽略算法的可扩展性
误区：选择的算法无法适应未来AGV小车数量增加或系统规模扩大。
避免方法：评估算法在不同规模下的性能，确保其可扩展性。
忽视系统兼容性
误区：未考虑算法与现有系统（如ERP、MES）的兼容性。
避免方法：确保算法能与现有系统无缝集成，实现数据交互。
过于追求算法复杂性
误区：认为复杂算法一定更好，忽略了简单算法在实际应用中的优势。
避免方法：根据实际需求选择算法，避免不必要的复杂性。
缺乏实际测试
误区：仅依靠理论分析选择算法，未进行实际场景测试。
避免方法：在实际环境中测试算法，验证其性能和稳定性。
